喷漆房

除用肉眼看和手摸来检验焊接处的表面粗糙度外，还有下列项目需要检验：

 

焊接位置。焊点的位置应在板件边缘的中心，不可超过边缘，还要避免在原有的焊接过的焊点位置进行焊接。

 

焊点的数量。焊点的数量应大于汽车制造厂焊点数量的1. 3倍。例如，原来在制造厂点焊的焊点数量为4， 4的1. 3倍大约为5个新的修理焊点。

 

焊点间距。修理时的焊接间距应略小于汽车制造厂的焊接间距，焊点应均匀分布。间距的最小值.以不产生分流电流为原则。

 

压痕（即电极头压痕）。焊接表面的压痕深度不能超过金属板厚度的一半，电极头不能焊偏产生电极头孔。

 

气孔。不能有肉眼可以看见的气孔。

 

溅出物。用手套在焊接表面擦过时，不应被绊住。

 

按图3-146所示的位置进根据焊接处是否整齐地断

 

破坏性试验。①破坏性检验。

 

取一块和需要焊接的金属板同样材料、同样厚度的试验板件， 行焊接。然后，按图中箭头所指的方向施加力，使焊点处分开。开，可以判断出焊接质量的好坏。实际进行修理焊接时不能用这种方法来检验，试验的结果只能作为调整焊接参数的参考依据。

 

这种实验有两种方法：

 

，扭曲实验：扭曲后在其中一片焊片上留下一个与焊点直径相同的孔（图3~147〉。如果孔过小或根本就没有孔，说明焊点的焊接强度太低，

 

撕裂实验：撕裂后在其中一个焊片上留有一个大于焊点直径的孔（图3-148〕。如果留下的孔过小或根本没有孔，说明焊点的焊接强度太低，需要重新调整焊接参数。

 

非破坏性检验。

 

在一次点焊完成后，可用錾子和锤子按下述方法检验焊接的质量：

 

，将錾子插入焊接的两层金属板之间（图3-149〉并轻敲錾子的端部，直到在两层金属板之间形成2?

 

31X1的间隙（当金属板的厚度大约为1111111时）。如果这时焊点部位仍保持正常没有分开，则说明所进行的焊接是成功的。这个间隙值由点焊的位置、凸缘的长度、金属板的厚度、焊接间距和其他因素决定。这

 

用锤子轻轻地敲打 里给出的只是参考值。

 

图3-149非破坏性试验 ，如果两层金属板的厚度不同'操作时两层金属

 

1 板之间的间隙限制在1，5?2！1范围内。如果进一

 

步凿开金属板，将会变成破坏性试验。

 

，检验完毕后，一定要将金属板上的变形处修好。

 

1.点焊的其他功能

 

在车身修理中挤压式焊枪的应用最多，而且还配有其他的辅助工具来完成辅助的功能， 一般都具有外形修复机的功能，可进行单面点焊，螺钉、垫圈、垫片的焊接，热收缩等操作。

 

尽量采用双面点焊的方法。对于无法进行双面点焊的部位，可采用气体保护焊焊接中的塞焊法来焊接，而不能用单面点焊来焊接结构性板件。在进行单面点焊焊接操作时，将带有两个电极的焊枪安放在非结构性的板件上。先按照制造厂的规定进行调整，然后将两个电极推向板件，并施加适当的压力，使所有缝隙闭合。按下焊接按钮开关，并一直按到焊接周期自动结束。然后将手指从焊接按钮上松开，再将电极移动到下一个焊接位置。

 

在进行单面点焊时，还应注意以下几点：

 

(！)与所有的点焊一样，应彻底清洁焊缝的表面。如果新的替换件上涂有底漆，要用粗砂纸磨掉金属板两面的底漆，并沿着焊缝打磨。如果金属板上涂的不是底漆而是防锈薄膜， 只需用干净的抹布蘸一些溶剂将焊缝的两边擦拭干净即可。

 

()用大力钳将所有的凸缘接头固定在一起。焊接部位应靠近钳口处。

 

对于搭接接头，可用一些金属薄板螺钉对金属板进行定位，然后进行点焊。注意要除掉接头的油漆等污物，才可以进行焊接操作。

 

()在较长的拼接件上进行点焊时.要先从金属板的中间开始，然后沿着一个方向进行焊接。例如，从金属板的中间开始到门柱，然后再从中间开始到后灯部位进行焊接。这样会防止金属板的变形。

 

要清除新切割的金属板上的毛剌，以确保两层金属板之间能够很好地接触。毛刺和凹痕会使两个相互配合的丁件之间产生间隙，妨碍金属之间的可靠接触。

 

在有些部位还可采用双电极的单面点焊来进行焊接。不管单电极还是双电极的单面点焊都只能用在非结构性的工件焊接上，不能用于结构性工件的焊接。

 

对于电阻点焊机所具有的外形修复机的功能，与板件修复中所介绍的外形修复机操作没有区别，这里就不再赘述。