喷漆房

   采用水性油漆及2000清漆绿色前处理工艺，涂装车间：三层式布局/节能环保是亮点，涂装生产线操作流程：绿色前处理→电泳工序→密封工序→面漆喷漆房工序→质量检测
亮点一：在前处理工序中，采用重金属含量极低的硅烷代替磷，已达到节能环保的目的；采用湿式打磨机等设备，减少电泳颗粒；增加沥水滚床，以解决漆瘤问题。
亮点二：采用水性油漆+双组分清漆，免去中涂工序，缩短工艺流程，达到节能环保目的。
亮点三：电泳烘干炉采用预升温设计，提高电泳车身质量；烘干炉采用RTO废气处理装置，节能环保；喷漆房空调采用更高效率的直燃式两级加热空调；喷漆房采用循环风技术，节约能源。

   喷漆房车间概况，新厂采用了诸多先进的环保节能措施。

   车间概况

   喷漆房车间主厂房270m，宽度64米，占地面积16668平米，以紧凑型，低能环保为目标。厂房主体为单层厂房，局部二~三层和地下室结合的方式，操作人员主要集中在0层工作；满足A平台生产，设计能力为44台/小时，可喷涂11种颜色；TTS-CATA采用绿色前处理硅烷技术；面漆采用免中涂（PPC-II）工艺，两种新技术在一个喷漆房车间同时使用，在全球属于首次使用；另外底色漆面采用级低VOC排放的水性漆，清漆采用2000（双组分）清漆，节能环保。
采用世界上首次使用的锆盐技术+免中漆（PPC-II）工艺；2013年3月1日开始试生产。所有车间采用了三层式布局，所有班组均在一楼，二楼为车身储备区，三楼为前处理→电泳的自动化设备。这样的布局方式在国内并不多见，可更有效利用空间。各厂家的喷漆房车间均严格要求，所以我们进入喷漆房，烘干房都要穿好防护服，保证安全。全自动的除尘防静电室，电动门控制，进入后自动开启除尘系统，非常只能方便。三层的喷漆房车间，焊接好的白车身会被送到这边从这里开始涂装的第一个环节。这里便是涂装的第一个工序，检查白车身，并安装一些电泳、涂装等工序的必要支架。由于三楼安放着全自动的前处理→电泳设备，这里是唯一的人工工位，显得很孤独，男女混合搭配很必要。整个三楼基本都是这样的自动设备，空无一人，如果没有特殊需求，一些照明设备也可以关闭，节约能耗。白车身从这里进入到自动化的前处理工序中。下面经过多次水洗及脱脂工序，已达到除尘去油的目的。前处理第一步为洪流洗，将车身送车身送入水槽，为此主要是为了去除白车身上的大部分灰尘，确保白车身的基本清洁。脱脂是利用高效液体脱脂剂，将白车身上的各种油脂彻底去除，为之后的锆盐工序打好基础。脱脂工序共分为两个，邻经过两次连续脱脂后，基本可以确保无油污。脱脂工序之后，白车身便要经过三次不同角度的水洗过程，这三次水洗工序之后，便可确保白车身的彻底清洁。锆盐工序是亮点之一，该技术是以氟锆酸（盐）为主要原料的、环保型表面化学转化膜技术。将锆盐处理技术与硅烷偶联剂成膜技术结合起来，形成耐腐蚀性优良，与后续涂层的附着力强的杂化膜层。在此之后，白车身还要经过三次的纯水洗过程，此处采用纯水，确保没有任何杂质，为之后的电泳工序做好准备。经历过前处理之后的车身被送至这里，准备进行电泳工序。车身进入电泳槽，进行电泳。由于前处理工艺的升级，所以电泳工序中，很多参数也配合改变，但目的的都是保证质量的同时，达到节能环保的目的。电泳之后的车身，会形成一层电泳漆膜，除了对车身具有很好的保护作用处，对之后的喷涂面漆也有很大的帮助。电泳之后，可能会产生电泳颗粒，此处引用入湿式打磨机，能有效提高电泳之后的漆膜质量。之后便是进入沥水滚床，沥水滚床的作用就是通过升起车身前后两端的方式，沥出残留于车身缝隙中各种液体，以保证在之后的电泳烘干工序中，不会出现漆瘤。这之后便进入到电泳烘干车间，烘干室增加了长度，将升温过程放缓，以防止漆瘤产生。配合之前沥水滚床，效果显著。前处理→电泳工序正式结束后，车身通过流水线送往2楼储备区。之后会被送往1楼，完成密封、打磨、上面漆等工序。车身运往1楼的密封线，密封线主要分为地面密封和空中密封两段。先进入地面密封线，这里主要是人工操作的。密封工序就是将车身上的一些间隙或者焊接处用胶密封，起到防尘防水、以及降噪等目的。车身被送空中密封线，此处抬起车身，以便后续对于地盘部分的密封作业。对地盘密封工作更加重要，防尘防水性能尤其关键。在某些重要的部分，需要采用自动机器人来完成，确保密封质量。密封线的检验岗，并对一些涂胶不合格的地方进行修补。至此，1楼的密封作业完成。涂胶完成的车身将要被送至3楼进行烘干，烘干设备尽量远离工作岗位，也可以保护工人。车身在电泳后要经过电泳质检，之后就会回到一楼的电泳打磨房，但是由于换班等此时工位没有工人操作。车身在电泳后经过电泳质检，之后就回到1楼的电泳打磨车间。但是由于换班，此时工位没有工人才操作。第一到工序依旧是传统的中涂工序，但是亮点在于中涂工序后并不需要烘干，可直接进入喷漆颜色。由于工艺上的改进，在保证中涂效果的同时，取消了中涂中的烘干，缩短的工序，减少能源。内表面依旧采用人工喷涂方式，虽然跟机械手臂像比较，质量方面稍微不足，但内表面一般都会被覆盖，不影响美观。之后可以直接喷涂颜色油漆，依旧是由多个精密的数控机械臂完成喷涂工作，保证外观喷涂质量。在这道工序，采用了新型的水性漆，较传统有机溶剂色漆更加丰满，表面柔韧性好，且具有耐水耐磨等多种特性。除此之外，水性油漆以水为稀释剂，大大降低了污染，且对人体无害，环保表现非常之突出。在喷漆房喷涂色漆后，即进入预烘干炉，将水分烘干，这个过程大概8-10分钟，烘干炉温度为90摄氏度。由于色漆含水，故需要在高温烘烤前进行预烘干，达到标准脱水率，避免漆面起泡。预烘干结束后，会设立一个检查岗，以确保色漆喷涂和烘干的质量。这里便是清漆喷涂车间。清漆的作用主要是有效保护色漆，并让整个车身看起来充满光泽。采用2000清漆，即双组份清漆，对漆面的保护作用更好，且烘干后无需再进行提高或调节等作业。所有的喷涂机械臂均由电脑控制，并实时监控，保证产品质量。最后进入面漆烘干炉进行最后烘干。面漆烘干炉的长度非常惊人，这主要是由于采用了精密的温控技术，使温度缓慢上升，确保烘干质量。喷涂好的车身将在烘干炉内传送30分钟，温度在160度。喷漆房喷涂后成品车身被送往修复区，在这里，对有瑕疵的车身进行修复。最后，必然是要经过严格的检验，合格后，成品车身才能顺利的离开喷漆房的车间。最地来说吧，通过绿色前处理工艺，以及短工艺等手段，工厂在实现更高喷涂质量的同时，大大节约了能耗，提高了环保水平，属于非常现代化喷漆房喷涂车间。