喷漆房

一：绿色喷漆房清洁生产（生态和经济）的目标值依靠技术进步，采用三湿;喷涂工艺、喷漆室排风循环利用、机器人自动静电喷涂等绿化涂装工艺后在清洁生产方面取得丰硕结果。德国2家涂装公司2012年展示的业绩2和表2~3。方面又取得较大进步，2012年后的中期目标为CO-) 100kg/台。 国内汽车车身喷漆房能耗、VOC和C02排放状况4和表4。 广州本田公司：2007年介绍单台车身涂装能耗为电150 kW-h／台。 LGP: 15 kg/台，换算成CO：排出量为128.55 kg/台。 上海临港涂装线：2009年一季度单台车身涂装能耗为电285.6kW．h／台；热水2.35xl06 kj;天然气32.7m3(N)；换算成C0：排出量为392.628 kg/台。 一汽丰越3CIB水性涂装线，电254kW/台，天然气48.8 m3/台，换算成C0：排出量为244.8 kg/台，能源成本400元／台，耗水2.54 t／台。 国内各汽车公司发展不平衡，近几年引进建设和新设计的轿车车身喷漆房都采用了先进的绿色涂装工艺技术和水性涂料，达到国际先进水平。 绝大多数汽车车身喷漆房的能耗、耗水量和污染物(C02、VOC、污水等)排放量是上述先进水平的1~2倍以上，差距拉得更大了。还有HJ/T 293-2006《清洁生产标准一汽车制造业（涂装）》的指标更落后。 涂装工艺设计水平低，如果将国际著名公司的车身喷漆房的工艺设计水平比作博士后的水平，则国内多数涂装设计公司（人员）和汽车公司主管涂装项目人员的工艺设计水平还是大学生的水平。 国内自主设计的车身喷漆房工艺水平落后，设计观念陈1日。标书至今仍无清洁生产的目标值和经济技术指标，工艺及设备设计基本上是翻版设计;，几十年一贯制，照抄照搬。

二：绿色涂装理念 绿色涂装;理念就是涂装公害小(VOC、颗粒物、污水及废弃物等排放少)、能效高(C02排放少)，且优质高产、低成本，使涂装生产更绿化，符合清洁生产标准。 在绿色涂装方面，企业领导和涂装工艺人员应展现出对高效节能、环境保护和节省资源的责任感，持续地优化工艺，节省原材料，保持优质高产和降低单台制造成本，即用同等数量的原材料和能源，能加工出更多更优质的产品，创造出更高的产值，且排污更少，来增强产品和企业的竞争力。 绿色涂装的具体目标：我们归纳为实现10个更少、2个更高、1个更低。

三：创建绿色喷漆房，实现10个更少，2个更高，1个更低，6个高效;的绿化目标，是全面提高喷漆房的环保、节能水平的发展方向。国家环保部门应早日颁布强制性的汽车涂装清洁生产法规，明确VOC、C0：和废水排放标准，加强环保清洁生产宣传教育力度和执法力度，促进汽车涂装和涂料生产转型。限期淘汰高能耗、高污染、低质的产品，做到增产不增能耗。 企业、涂装工程公司和设计单位的领导及设计人员应进一步增强创建绿色喷漆房的责任感，以造福于人民和可持续发展；加强设计队伍的培训和业务建设，造就一支素质好、知识广、有经验、有创新精神高水平的涂装工程队伍。 涂装设计单位和涂装工程公司应加强售前售后服务，扩大服务范围，提高服务水平。组织三结合（汽车公司、涂装材料和涂装工程公司及相关科研单位）联合攻关，消化吸收引进技术，创新开发绿色涂装工艺技术、新材料和新装备。让我们共同努力，促进涂装工艺技术不断创新，涂装产业不断升级，为创建绿色喷漆房打基础、作贡献。

四：推荐绿色涂装技术16项 进入21世纪以来，为适应时代要求，国内外涂装、涂料界开发成功并投产应用众多节能环保型涂装材料和绿色涂装工艺技术。笔者推荐先进适用成熟技术16项。

五：提高涂装 艺设计水平，喷漆房是汽车制造业的耗能大户和公害源，是创建环境友好型、节能减排低碳经济型社会的革新整治重点对象，必须转型。 欧美汽车工业早在10多年前已完成汽车涂料、涂装的第三次更新换代（汽车涂料实现水性化或高固体分化），近年来又引入了绿色涂装理念，创建绿色喷漆房和建立6个高效的涂装工艺体系成为汽车涂装发展的主流趋势。
工艺效率

1）能源利用率

2）材料利用率

3）排放效果

4）空间利用率

5）柔性化效率

六：如何提高工艺设计水平 新建喷漆房或者涂装线停产改造是涂装工艺上水平，实现绿化措施的最好机会。提高工艺设计水平应关注以下几方面。 1)当涂装工程项目可行性研究（初步设计）时就需进行多种工艺方案比较，项目成立后严格按以下程序进行涂装工艺设计，其步骤为：

①根据产品涂装要求，国家清洁生产（环保和节能减排）法规，结合同类产品涂装国内外水平及企业的状况，确定喷漆房工艺设计的目标值列的设备和将采用的各项工艺技术进行审核，经济技术分析是否符合环保节能减排、喷漆房高效体系的要求，进行精益化设计（减少、消除浪费；降低超值功能；减少消除无效作业）。现举两例加以说明。

①脱脂、转化膜处理和电泳后的清洗（水洗）。工艺的实质是物理置换作用，每洗一道稀释10倍以上。一般洗2~3次，每道清洗时间：喷0.5 min，浸洗为浸入即出。可是有人仍认为：清洗时间越长、清洗次数越多，清洗越干净，清洗次数增加到4~6次，每道清洗时间增长到1~2 min，还有在采用浸、喷结合的水洗场合，应按先喷后浸的顺序，而其设计成先浸后喷，还说是外国某公司的技术。他们忽视了清洗过程中二次锈蚀、电泳湿涂膜的再溶解、能耗和清洗效果及效率等问题。

②提高汽车车身阴极电泳涂装的泳透力(车身内腔表面涂膜厚度10 ym，外表面15~ 20 ym)，在国外有2条技术措施（路线）。 A．延长电泳时间：由3.0 min延长到4.0、4.5或5.0min。某公司60 JPH的电泳槽容量由300 m3（摆杆输送链）增加到470 IT13（还采用了RoDip滚浸式输送机）。 B．提高和改善CED涂料的泳透力，开发选用与漆前转化膜配套的四枚盒泳透力达0.6以上的高泳透力CED涂料。 两者相比，前者投资、首次投槽涂料量、搅拌能耗大幅度增加，外表面厚度难控制到20 ym，后者新、老电泳设备不需改动，仅槽液更换即可。作者认为：结合国情，选用后者，更节能，耗用CED涂料量更少，更经济实用。